在不熔制熔块的情况下研究了制取艺术装饰陶瓷易熔釉的可行性。指出，通过对细磨初始原料进行９００℃的预先热处理，而后再粉磨的方法，是可以在１０００℃以内的烧成温度下制得透明釉层的。

    　　１、引言

    　　由于建筑业的迅猛发展，对各类装饰构件的需求量不断增长。陶瓷材料就为这种构件的生产提供了极大的可能性。陶瓷坯料的良好塑性、色彩的多样性、获取丰富画面的可行性、主要成分的易得性及廉价性，使得陶瓷能生产出寿命长、生态纯的各式各样产品。

    　　但是，在发展这种艺术装饰陶瓷的过程中，也存在一定的困难。问题在于这种产品需求量不是很大，但品种变化，广而迅速。由于这种特殊性，能对用户需求变化做出快速反应的小型企业，最适宜组织这类产品的生产，然而，小型企业的生产能力又很有限。鉴此，就必须采用当地廉价易熔粘土和较低的烧成温度。但是，现出售的易熔透明釉的熔块品种极少，价格也很昂贵。采用企业可自行制备的生料釉，文献中又几乎没有记载，原因是不言而喻的。

    　　其一，可降低流展温度的成分（碳酸钠、碳酸钾、硼砂等）一般是电解质。釉浆中存有这些成分，不能调节釉的流变性能，因而也就不能借助浸釉法施釉。其二，转为溶液的成分在施于半成品上时渗入材料里部，而未溶解的成分则存于表面，即釉的原料混合物分离。

    　　２ 、配方组成与试验研究

    　　俄罗斯南方国立工业大学试验探索了一种可行的解决办法。作初始配方的是一种饰面砖生料乳浊釉配方，其中含有石英砂、高岭土、伟晶岩、硼酸钙、氧化锌、锆石精矿和玻璃渣。这种釉的流展温度为９２５℃。该配方的优点是，所用熔剂??硼酸钙很少溶于水中。

    　　为了制取透明釉，试验了一系列配方，其组分有石英砂、伟晶岩、硼酸钙、电厂粉煤灰。用传统方法制备釉浆，即将混合物湿磨至１．５％～２．０％筛余（０．０６ｍｍ筛孔）。用浸釉法将釉浆施于生坯上，于１０００℃下烧成，保温３０ｍｉｎ。按五级制目测釉层质量。多处断续的无光面为零级；无龟袭、桔釉、针孔等缺陷的光泽面为五级。

    　　经研究确定，只有在硼酸钙的含量不少于５０％（正常光泽度需６０％以上）的情况下，才能于１０００℃的烧成温度使生料釉达到令人满意的流展度。此外，尽管熔结性较好，但是各种配方釉面中仍存有大量未排出的气泡。通过高温显微镜法对釉层形成过程的分析表明，这种现象的原因主要不是玻璃相的粘度较大，而是气体大量形成和从熔融物层析出的延续时间过长。由此得出的结论是，必须预先从原料釉材料中排除气体。为此，先将生料釉浆干燥，在连续升温条件下热处理，后重新湿磨热处理物，施于坯体上，于１０００℃下烧成。

    　　根据试验结果确定，在９００℃进行预先热处理，可以制得无缺陷光泽釉面。经这一温度热处理的原料釉混合物为一种部分熔结的高孔隙率块，极易破碎。用这种材料经普通工艺研磨成的釉浆，具有优异的流动性、沉降稳定性和遮盖力。

    　　同时，还研究了各易熔组成中熔剂成分（包括硼砂）转为化合不溶水状态的能力。为此制备了硼砂和伟晶岩与硼砂和电厂粉煤灰的细磨（２％ ０．０６ｍｍ筛孔筛余）混合物。硼砂量的变化（间隔５％）范围为２５％～５０％。将混合物湿磨，晾干泥浆，在６５０～９００℃（间隔５０℃）下进行热处理。再将经热处理的混合物研磨至通过１．０ｍｍ孔筛，用加热至８０～９０℃的剩余水洗涤，之后测量重量损耗。

    　　用经９００℃热处理的混合物制备釉浆，施于坯体上，在１０００℃下烧成。

    　　３、结束语