这可以说是一个奇迹———
一个县的陶瓷产值达到50个亿，全部税收收入的70％来自陶瓷和相关产业，而陶瓷产值中80％以上为外销工艺品，除了非洲的一些国家外，可以说在全世界都能看到他们的最新产品。
在德化，平均每一天有200多种陶瓷新产品问世，已经获得版权和专利的产品累计达5000多个。由于陶瓷产业的推动，德化曾连续多年蝉联“福建省经济发展十佳县”，县域经济竞争力进入福建省十强行列。2006年，“德化陶瓷”还成功申报了地理标志产品保护……
数字，的确是令人鼓舞的。而在多项荣誉中，被确定为全省第一个县域循环经济示范县试点，无疑是最有分量的。
几年来，德化县积极引进和消化吸收国内外先进的节能降耗、清洁生产技术，突出企业的创新主体作用，开展循环经济关键技术研发攻关。
在德化县委书记陈全顺、县长李辉跃看来，这主要还是借力于科技攻关和技术推广的“双轮驱动”，这当中既离不开政府的鼓励和引导，更源自企业自身的不断创新。
烧成技术篇
“能源革命”颠覆千年传统
德化历来重视窑炉改造，推广应用节能减排技术。从用木柴烧瓷，到用液化气、电、微波烧瓷，德化陶瓷产业经历了一个艰难的技术变革过程。
第一次能源革命：
以电代柴
很长的一个时期，德化陶瓷厂都是用木柴烧瓷。上世纪80年代，在陶瓷业还不甚发达的情况下，德化每年要消耗10多万立方米的木材。
随着陶瓷业走俏市场，“林瓷之争”异常突出，制约了陶瓷业的做大、做强。德化县痛下“科技兴瓷”的决心，引导全县数千家大大小小陶瓷厂进行技术改造。
于是，上世纪80年代中期，德化县率先在全国实现“以电代柴烧瓷”，掀起第一次“能源革命”。
至2003年，“以电代柴”的推行，使整个德化减少水土流失面积4.7万亩，减少二氧化碳排放量1.028亿千克，陶瓷产业成了绿色产业。
今年4月，德化龙锦陶瓷公司投资40多万元建设了一条长36米电热隧道窑生产线，替代了原来用柴油作燃料的小立方窑。投产近3个月，不仅产品色釉稳定，成品率也比原来提高了10％以上。“效益相当明显。”公司总经理陈玉笔兴奋地说。
第二次能源革命：
LNG烧瓷
“从用木柴烧瓷到用液化气烧瓷，这是我县陶瓷厂从小规模经营、向现代企业转变的一个重要标志。”德化县科技局负责人这样评价。
2004年，德化率先在全国实现用天然气烧瓷，掀起了第二次“能源革命”
。
德化陶瓷企业的能源结构又跨出了决定性的一步。目前，全县民营陶瓷企业中有90％的企业使用水电和液化天然气，10％的企业使用柴油和液化石油气。
“没有效益，清洁能源就难以推广！”德化创意集团老板是这样算账的：每条40米隧道窑每天需耗用1.3吨柴油（5700元／吨）合计7410元／天；用天然气每天需耗用1250立方米（3.4元／立方米）合计4250元／元，可节省燃料成本43％，每条隧道窑每年可以节省115万元，而且天然气还可大大提高成品率、优质品率和光洁度。
而从2008年6月开始，德化经营LNG的企业将为陶瓷企业提供通过海上运输来的印尼天然气，运输费用将大大减少，这也将为企业节省不少成本。
据了解，福建LNG项目资源购销协议于今年9月20日生效，是继广东LNG资源购销协议之后，中国第二个LNG长期供应协议。届时，印尼将每年向福建省提供260万吨（约36亿立方米）液化天然气。
第三次能源革命：
微波烧结
前不久，德化一家大型陶瓷公司成功研制出大体积工业微波炉烧结陶瓷技术，该种烧法与常规窑炉烧法相比，节能30％~50％，提高了陶瓷产品的质量及成品率。
业内人士认为，该项目的成功运行及推广，将掀起德化继“以电代柴烧瓷”“用天然气烧瓷”之后的第三次“能源革命”。
据了解，大体积工业微波炉是利用微波电磁能较强的穿透力，直接深入到样品内部，使样品的中心温度迅速升高，达到着火点并引发燃烧，最终完成烧结反应。使用微波烧结陶瓷，温度可达1350℃，可以提高陶瓷产品的品质，降低陶瓷产品的缺陷，提高高档艺术瓷产品的白度，并具有在短时间内达到均匀加热，降低烧结成本等优点。微波能用在陶瓷烧结，能够降低能耗30％~50％，成品率提高10％。得到推广后，每1000万元产值规模的陶瓷厂年可节支增收120万元。
目前，微波烧瓷项目已获国家专利，正进行工业化试验，并向上级相关部门申请资源综合利用的最后认定，预计很快就可正式投入使用。
而新燃料的使用，也使得德化的企业开始自发地加快了陶瓷生产窑炉技术改造。2001年以来，引进使用最新耐火材料、油嘴，设计自动控温窑体，窑炉的室内温差由原先的±50℃降低到±5℃以内，节能25％以上，陶瓷产品合格率提高15％，产量提高30％。这个技术已在德化陶瓷企业中广泛推广使用。
生产工艺篇
节能降耗成发展重点
近来，人民币升值、劳动力成本提升、原材料价格上涨、出口退税进一步下调，陶瓷业出口成本不断上升，企业利润空间大幅挤压。与此同时，贸易摩擦频发，技术壁垒加剧，德化陶瓷企业的日子越来越不好过。
对产品技术的努力追求，成为大多数企业在新一轮竞争中抢占最佳位置的着力点。
在德化，一些重点骨干陶瓷企业已建立自己的研发机构，进行产品创新。
近年来，德化开发一批新的陶瓷工艺，2005~2006年度获得100多项技术专利，不断创新彰显“瓷都”的持久魅力。
中低温一次烧成环保工艺陶瓷、红壤陶上彩上釉、高温素烧高温釉烧高档日用瓷等，是德化新近开发的工艺。
德化还实施了包括陶瓷化工、陶瓷机械、陶瓷花纸、彩印包装、耐火保温材料等科研计划项目。
而作为一项能源消耗、资源消耗型的产业，陶瓷业在快速发展的同时也面临着节能降耗的任务。陶瓷产业要降低能源消耗，提升产业竞争力，走科技开发和产品创新之路。
“德化玉瓷质量达到国际领先水平，是目前市场上最高档的日用陶瓷产品之一。”今年年初，在福建省经济贸易委员会组织召开的新产品鉴定会上，“德化玉瓷”通过专家组评审。
“德化玉瓷”瓷质细腻、色泽柔和、釉面光滑、透光度高，突破了传统的陶瓷配方，采用同人体相容的生物陶瓷材料替代陶瓷中有毒的铅、镉、钡等熔剂陶瓷材料，更符合人体健康需求。这种首创的由纳米生产陶瓷和稀土材料人工合成的新材料，替代了原来作为陶瓷原料的天然矿藏，可在1140~1200℃范围内烧制而成，能耗比高温瓷低40％。
4月，由德化第五瓷厂自主开发的瓷种———自生釉骨瓷，也顺利通过了由省经贸委组织的新产品新技术专家鉴定组鉴定，这标志着国际首创的高档瓷器新瓷种在德化问世。
自生釉骨瓷把坯釉材料混合为新材料直接成型，节省了釉的加工，减少施釉等工序，解决了长期存在于高档陶瓷的瓷坯釉结合出现的因施釉质量产生合格率偏低问题，节省能耗60％。
未来几年，将加强陶瓷检验检测中心、网络信息服务中心、技术管理培训中心和设备技术服务中心的建设，促进陶瓷业整体技术水平再上新台阶。
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循环济篇 “静脉经济”大张旗鼓
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矿产资源不可再生。随着陶瓷业的发展，原料高岭土价格飞涨，差的每吨价格也要三四百元，好的上千元，甚至几千元，“逼”着企业改变传统的生产方式。
但价格不能涨，企业要生存和消化原材料涨价带来的成本压力的出路只有一条，那就是“为长远计，节约不可再生资源”，这也是记者在德化采访时听得最多的一句话。
废瓷回收节约成本
过去，德化城关瓷器废次品、废瓷土堆积如山，造成空气和河流的极大污染。
原来，陶瓷生产的破损率在3％~5％之间，而破损的废陶瓷回收再利用的成本比重新购买陶土生产的成本要大，因此，以前德化多数陶瓷企业并不愿意对废陶瓷进行回收再利用，而是直接丢弃。
如今，在科技创新作用下，环境发生了翻天覆地的变化。面对越来越严峻的出口形势，德化各陶瓷企业开始想方设法利用固体废物。
年产值约4000万元的必德陶瓷有限公司，年可回收瓷土600吨、废石膏600吨、废陶瓷400吨。
德化佳美集团对陶瓷生产及包装过程90％以上的下脚料、边角料进行回收，就连废弃泡塑也再利用，成本降低，经济效益提高5％。
冠福家用公司是我国目前规模较大的日用陶瓷生产企业，公司日生产产品100多万件，每天的废品在10％~20％之间，仅废品就有十几万件，每天要运的“垃圾”好几车。公司董事长林福椿回忆当初的情景时说，过去都是雇请工人趁夜深人静时，把其倒进山沟、田角以及民居房前屋后的草丛里，因此引来一片谴责声。之后公司对这一块特别重视，生产车间里不仅对每天生产过程中产生的瓷器废品都进行回收，还收购龙岩等地的废弃瓷土，经研磨后用作生产再生陶瓷。冠福企业的“抠门”，连县委书记陈全顺也感到惊讶：“这么大的企业，连洗瓷坯洗下的一点点瓷土也要回收！”由于采用了科学配方，1吨当中就配15％~20％的废瓷土，到现在1年4万吨的原料，按15％来计算可以节省6000吨，1年就节省300多万元。
低廉瓷土做出高档陶瓷
走进德化环宇陶瓷有限公司的产品陈列馆，一件件颜色亮丽、造型独特的陶瓷工艺品令人目不暇接。据介绍，这些看起来颇有档次的陶瓷工艺品其实都是用普通泥土作为主要原材料烧制而成的。
德化环宇陶瓷有限公司通过自主创新，研制出了“低廉铁钛黏土高档陶瓷”，在欧美市场颇受青睐，在为公司带来良好的经济效益的同时，带动了一批陶瓷企业走出困境。
公司总裁黄美罗说，“低廉钛黏土高档陶瓷”是公司在继承和发掘我国已经濒临失传的古代制瓷的古彩技术和窑变技术的基础上，对外观装饰技术进行自主研发而成功的。这种技术的应用，不仅大大降低生产成本，而且能够烧制出难度高、造型奇的陶瓷。
铁钛黏土烧制成的陶瓷产品外形粗犷，很有艺术质感，非常符合欧美的审美习惯，投入市场后，深受喜爱，价格也比同类产品高出1倍多。自投产以来，已实现产值500多万美元，同时还被列入“2005年度国家新产品计划”以及“2005年度福建省重点新产品计划项目”。
尾矿利用为产品添“色”
废料竟能让企业产生效益，德化由此掀起一场科技革命，科技成为发展循环经济的支撑。
万旗科技陶瓷公司生产的陶瓷产品，不是常见的德化“中国白”，每件作品不仅造型独特，更吸引人的是，釉面闪烁着一种变幻莫测、带着金属质感的光泽。
原来，这是万旗科技陶瓷公司运用高新技术，利用黄金尾矿作陶瓷釉料，在减污降耗的同时，为企业增加效益。他们先从尾矿中分选出有效矿物作原料，研制成色釉工艺陶瓷，再利用次等废渣生产微晶玻璃、纳米钙、加气混凝土砌筑砖等系列产品，每年实现增收节支450万元，环境压力也大大减轻。
与此同时，德化县其它陶瓷企业在利用铁矿尾矿、铅锌尾矿、金矿尾矿生产陶瓷等方面也纷纷取得成功：坤恒公司利用铅锌尾矿生产陶瓷产品，远销国外市场。宁昌公司利用铁矿尾矿制作出墙壁瓷砖和相片框架，其产品色泽多样。
还有的企业利用黄金尾矿生产低温镁质强化环保陶瓷，市场反映良好。这些尾矿的综合利用不仅能达到节能降耗的目的，为企业创造可观的经济效益，还可以节省下大量的瓷土原料，大大减少各矿山矿渣堆存所占用的土地资源，减少对环境的污染。
此外，德化还大力加强废瓷再生利用、特种陶瓷等科研项目的跟踪与开发，鼓励企业充分发挥产业集聚和工业生态效应，形成资源循环利用的产业链。
目前，德化县有几十家专营废物再资源化的企业，形成了“静脉产业”。可以预计，随着大量循环经济关键节点技术的突破，德化县将会有更多的静脉产业出现，在循环经济的大潮中扮演着不可或缺的角色。
工艺陶瓷篇
传世瓷器出德化
一些陶瓷文化的研究者则认为，目前在德化，由于对市场效益的追求，工业机械取代手工制作，造成传统技艺的退化流失。
对此，德化人并不这么认为，就以传统瓷雕来说，上世纪50年代在国营厂里师徒只有寥寥几十人，如今有1000多人从事艺术瓷制作，单是民间的陶瓷研究所就有200多家。而由于科技的进步，德化陶瓷在材质和技术上的确已经超越了历史。
于是，今天的德化人充满自信地说：“我们已成功地走出一条传统工艺美术与市场经济相结合的新路子，让古瓷都的薪火越烧越旺。”
“富贵红”———重现北宋断代工艺
如何烧出大红色陶瓷，曾经是世界陶瓷史上的一道千古难题，已于北宋时期失传。而今，德化青年陶艺家、工艺美术大师徐少东，借鉴历代红釉烧制经验，运用现代科技手法，大胆进行配方创新与工艺改革，在1310℃的高温下，成功烧制出了高温红釉瓷———富贵红。其特点是：釉色鲜红，艳而不媚；胎体洁白，晶莹剔透；玉如凝脂。具极高的观赏艺术价值、收藏价值。
问世2年，“富贵红”在业界掀起剧烈震动：央视二套将富贵红釉瓷作为首件入选《鉴宝》栏目的现代瓷搬上荧屏；在“第十二届中国艺术博览会”上，富贵红作品《龙腾盛世》荣获金奖；“富贵红”作品还被外交部选为国礼珍品。
日前，德化的富贵红陶瓷有限公司在福建开了第一家专卖店。专家分析指出，德化陶企的营销正在突破传统模式，试水全国布点开设专卖店的方式，这是国内工艺陶瓷高端市场抢夺战的一个烽火讯号。
“孩儿红”———重现明代陶瓷珍品烧制工艺
“孩儿红”，明代德化窑白瓷中的极品。
德化民间艺人李建水在“孩儿红”烧制工艺失传数百年后，多次深入矿山遴选优异原材料，建造专用窑炉，经过近20年数以万次的反复筛选、试验，最近终于研制成功了“孩儿红”烧制工艺。
“孩儿红”是一种窑变瓷，是器物在高温烧成时，由于窑内位置或温度不同偶尔创造的一种特殊气氛下产生的窑变。“孩儿红”釉色白中蕴红，器物在光线下肉眼看去就像婴儿粉嫩透红的肌肤。由于其烧成工艺上无法控制，且要在一定气氛下偶然产生，因而被世界古陶瓷界和收藏界视为稀世珍品中的极品。
自清代康熙以后，“孩儿红”渐渐失传，现在世界上只有少数的博物馆才收藏有这种明代德化窑的极品，像英国的大英博物馆、法国的吉美博物馆、德国的德累斯顿收藏馆以及德化窑所在的德化县陶瓷博物馆等。清代以来，很多业内专家倾力研究，但均无法再现这一工艺。
螺旋线瓷塑———突破瓷泥成型与装窑烧制技术难题
近日，德化县瓷塑世家第四代传人、青年工艺美术大师许瑞峰成功烧制出一件螺旋线瓷塑作品，并将其命名为《玄》。
《玄》的烧制要突破两大极限，即瓷泥成型与装窑烧制。瓷泥通过捏塑之后形成胚体，采用螺旋线结构如果没有高超的技艺，胚体的强度无法承受自身重量，会产生断裂、塌陷现象；如果过了成形这一关，要让胚体在烈火中锻烧成瓷器，又是一个世界性难题，因为从室温到1200℃高温，胚体会渐渐软化，直至呈现出麦芽状，在高温的窑炉里，胚体更易产生塌陷现象，而且在降温过程中也会出现收缩不均断裂。
同时，《玄》还是上釉作品，这就让《玄》无法借助外物支撑螺旋线结构的稳定性，因为只要支撑物和上釉的胚体靠在一起，烧成后，釉会像胶水一样牢牢地将胚体和支撑物粘在一起。
丰富瓷都的文化内涵，做到陶瓷经济与文化齐头并进，德化陶瓷在发展中很好地破解了这道课题。
□本报记者张赵颖 通讯员郑剑华
