建材工业是国民经济的重要原材料工业，属典型的资源依赖型工业。我国已成为目前全球最大的建材生产和消费国，建材工业的年能耗总量位居我国各工业部门的第三位。建材工业既大量消耗能源，同时又潜含着巨大的节能空间。它既污染着环境，却又是全国消纳固体废弃物总量最多，为保护环境作出重要贡献的产业。"十五"时期，我国建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，万元增加值综合能耗大幅度下降。
　　与世界先进水平的差距
　　由于历史形成的落后工艺仍然占据着我国水泥、墙体材料等生产的主体，高耗能设备还在继续服役。
　　同时，节能管理还较薄弱，单纯追求数量增长的粗放式发展模式尚未根本转变，许多建材产品的单位能耗水平与世界先进水平存在明显差距：我国大型水泥企业新型干法工艺的热耗指标已接近世界先进水平，但水泥综合电耗指标还有较大差距；我国现有的平板玻璃生产工艺已与国际接轨，但在产品质量和能耗上与国际水平仍存在一定的差距；我国建筑陶瓷、卫生陶瓷大中型企业的烧成热耗是先进国家的..5倍左右；在发达国家，许多可燃废弃物已经广泛地用作水泥工业的代用燃料，而我国还刚刚起步；落后工艺生产的建材产品质量不稳定，也影响到建筑工程的寿命，增加了我国建材工业的能耗总量。
　　建材工业的节能潜力
　　首先，加快产业结构调整步伐，以先进生产工艺取代落后生产工艺，依然是我国建材工业最大的节能潜力所在。尽管"十五"以来的产业结构调整已经取得明显成效，但我国水泥工业中以落后的立窑为主体的工艺所生产的水泥还占50%以上，墙体材料中仍然有近60%为实心黏土砖。正是由于这些落后工艺的存在，使得我国建材产品的能耗水平长期居高不下。
　　其次，发展循环经济，进一步扩大对各类工业废弃物的利用量。建材工业是我国发展循环经济的重要行业，许多工业废弃物都可作为生产建材产品的替代原料和替代燃料，工业废弃物的综合利用，是建材工业另一重大节能潜力所在，主要有以下几个方面：通过提高水泥熟料质量增加混合材掺量；煤矸石、粉煤灰制砖；利用可燃工业废弃物作为水泥工业替代燃料；工业窑炉的余热利用；墙体材料、建筑卫生陶瓷、平板玻璃工业的熔窑余热都有很大的利用余地。
　　第三，提高建材产品质量，延长产品使用寿命，将会从整体上降低我国建材工业的能源消耗量。
　　第四，加强企业节能管理工作是挖掘潜力的重要方面。要落实节能目标责任制，把"十一五"期间和年度的能耗降低目标分解落实。
　　建材工业节能的建议
　　首先，全行业要充分认识加强节能工作的极端重要性并增强紧迫感，应继续以产业结构调整为主线，加快用先进生产工艺取代落后生产工艺的步伐。争取用5～10年的时间，基本完成我国建材工业主要产业技术结构的调整任务，使能源消耗状况得到改观。
　　其次，按照循环经济的发展模式，努力建设资源节约型、环境友好型的建材产业。通过提高产品质量和新技术开发，继续扩大工业固体废弃物用作建材工业替代原料的数量；积极推进纯低温余热发电技术在水泥工业中的推广应用；积极推进利用可燃工业废弃物(包括城市生活垃圾)替代水泥工业燃料的技术研发和推广应用工作，争取在"十一五"期间实现我国水泥工业燃料替代率有较大突破。
　　第三，继续开发节能新工艺、新技术和新装备，尤其要加大高效、节能水泥粉磨新技术、新工艺、新装备的开发推广和玻璃熔窑富氧、全氧燃烧技术的研究开发。
　　第四，增强节能意识，把建材产品生产过程的节能和建筑节能统筹起来。一方面，要大力发展具有保温隔热功能的材料，为建筑节能提供必要的物质基础；另一方面，大力发展建材加工制品业，改变建材工业的单一原材料属性、提高附加值，从产品结构的优化来推进工业增加值能耗的降低。
　　第五，在企业层面，加强节能管理工作要落实好，列入全国千家企业节能行动实施方案的96家建材企业要加强组织领导，实现节能目标任务。协会要充分发挥作用，协助政府在节能工作中跟踪指导，搞好节能标准规范的制修订工作和必要的督促检查。
　　相关链接：我国建材工业能源消耗和节能现状
　
　　根据中国建材工业协会信息部提供的数据，规模以上建材工业企业的总能耗由2000年的0.996亿吨标煤增长到2005年的1.55亿吨标煤，占2005年全国能源消耗总量的7.0%。
　　另据国家统计局全国经济普查资料，2004年建材规模以下企业共14万家，耗能4751万吨标煤。2005年，建材工业总能耗(含建材规模以下企业能源消耗)则约为2.03亿吨标煤；原煤和电力消耗折合标准煤占建材能耗总量的87.01%。在建材工业的各主要产业中，水泥工业是第一耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的57.46%，墙体材料工业为第二耗能大户，其能源消耗占建材耗能总量的23.05%，两者之和接近建材耗能总量的90%。
　　从总体上讲，"十五"时期建材工业实现了能源消耗增长低于生产增长，能源消耗弹性系数平均为0.5，表明"十五"时期建材工业增加值每增长1个百分点，能源消耗总量只增长0.5%。同时，建材工业万元增加值综合能耗大幅度下降，从2000年的10.03吨标准煤下降到2005年的6.66吨标准煤，降低了3.37吨标准煤，降低幅度33.6%。