辊道窑以其烧成产品色差小、尺寸均匀、燃耗低等优点成为墙地砖快速烧成的主要设备。如果在烧成过程中控制不当，将会发生制品堵塞，严重影响生产和窑炉寿命。因此，减少窑炉堵塞，防止因堵塞而缩短窑炉使用寿命的问题成为人们关注和探讨的题目。现就这几年生产中出现的窑炉堵塞现象，浅析堵塞的原因，总结解决的办法。 原因分析 窑炉制品堵塞是指窑内制品堆叠在一起或因制品破碎造成变形面嵌入辊子之间，发生窑炉堵坯现象。产生堵塞的原因是多方面的，从生产实践上看，主要有以下几个方面。

     1、 瓷辊被污染：瓷辊被污染主要表现在瓷辊沾油，在瓷辊上形成大小不一的疙瘩。由于坯砖施釉控制不当，造成许多釉滴沾在制品底面，这些会导致在高温煅烧时釉滴软化，沾在辊子上，造成辊径不一，从而使瓷辊上运行的制品受到一定阻力，后面的制品不能正常前行，发生不规则排列和制品重叠。当重叠的制品超过瓷辊的高温荷重软化点时，瓷辊断裂，从而造成窑炉堵塞。

    2、 烧成温度和烧成气氛不合理：辊道窑的温度调节是在预热带和烧成带把烧咀分成若干组，按瓷辊的上下排分别控制，冷却带是通过控制冷却风量进行控制的。在调节烧成温度过程中，如果瓷辊上部温度大大高于下部温度，制品出现凹型变形；反之，出现凸型变形。前者在生产中更易造成制品前后粘沾在一起或重叠，后者很易嵌入辊子之间，折断辊子，造成堵塞。冷却带控制不当时，会使制品发生风裂，破碎的制品嵌入辊子之间，也可能造成堵塞。 另外，气氛制度调整不合理时，会使制品在烧成过程中发生变形、起泡、引起制品堆叠，造成窑炉堵塞。

    3、 坯砖在窑内"摆动"运行时间过长：辊道窑的控制系统采用连锁的自动控制。如遇停电或机械设备发生故障时，所有辊子的运动状态自动换成以电源频率为基础的摆动状态，使制品在窑内做往返运动，制品就因煅烧时间过长而发生变形，引起窑炉堵塞。

     4、 空档烧成：辊道窑烧成是连续进行的，如果进砖不稳定，时进时停，会使窑内制品在瓷辊的覆盖形成空档，造成窑压不稳，温度上下波动大，导致制品极易变形，产生制品堵塞。

      5、 各组辊子转速不一：辊子转速调节不当，会使各组辊子速度不同步，使前后制品运行速度不一，发生制品重叠、变形现象，造成窑炉堵塞。

     6、 窑头进砖排列不齐：窑头进砖排列不整齐，将会使制品与窑体相撞，发生制品变形或重叠，严重的使窑炉堵塞。

     7、 瓷辊的垫砖松动：瓷辊的垫砖松动和凸起变形，会使辊子不在同一平面转动，引起制品堆叠或插入辊子之间，造成窑炉堵塞。 解决途径 综上所述可采取以下措施： 定期清洗、较正瓷辊。每天抽检、更换数根瓷辊，每三个月为一周期。对换下的瓷辊用清洗机校正、清洗，并均匀涂上耐火度在1600℃以上的高铝质涂料，以防制品所带的釉与辊粘连。 在制品的底面，均匀涂上含铝量达85%以上的高铝浆，以减少制品与瓷辊的接触面，从而减少制品与瓷辊的粘结。 施釉时及时排除积釉和制品边沿沾釉，在施釉箱下的三角输送带上设置冲洗装置，保持输送带清洁，使施过釉的制品背面不沾釉，可防制品人窑后粘瓷辊。根据不同的配方，制定合理的烧成制度和升降温制度 。在生产中，辊子温差一般控制在20℃以内，切忌不同配方的制品混装，以防止制品高温变形。 如遇停电等特殊情况，窑内制品需往复运动，这种往复运动的时间不宜过长，要根据配方而定，一般控制在10~20分钟，否则要设法将窑内制品排出，以减少高温变形。 校正好储坯车、入窑机，保证进窑制品连续进行，以稳定窑压，温度，防止制品高温变形。 调整好窑头、窑尾红外线探测器的位置，使其辐射面达到最佳状态，以便及时发现积砖故障，减少不必要的损失。 为保证制品在运行中平稳前进，必须保持辊子同步转动。生产过程中，一般后半部辊子速度略大于前半部辊子速度。由专人定期检测辊子转速，确保辊子转速同步。 在发生窑炉堵塞时，立即"摆动"运行，通过观察，找准位置，及时抽出故障点或故障点前的几根辊子，形成空档再排除堵塞。 做好设备保养工作，特别是转动系统的润滑，加强现场巡视，随时处理事故隐患，以减少和预防窑炉堵塞的发生。 窑炉制品堵塞的原因是多方面的，只要我们在生产实践中不断摸索和总结，就能找到适当的办法预防和解决。