在陶瓷生产过程中,磨矿工艺是一道重要工序。采用矿物原料的粉碎必须采用机械破碎和球磨进行原料加工。随着原料加工量的增多，绝大多数陶瓷企业都采用重型大吨位粉碎机和球磨机。据测算粉碎和球磨机械用电量占到了整个生产用电的65%以上。合占成本的20~25%。因此，如何改进陶瓷企业生产磨矿工艺具有重大的意义。不仅节电降低生产成本，而且使原材料加工更加符合生产要求。

    陶瓷企业的原料破碎和磨矿都按多段流程进行的。采用圆锥破碎机和采用装有金属磨矿介质（棒，球和磨棍）的圆筒型磨矿机磨矿。这些工艺流程由于矿石破碎比不大，需要多段作业，金属消耗大（钢球平均消耗有1.0~1.5公斤/吨矿石），这样还不一定保证连生体得到必要的解离，而且会使细粒分散的磨失铁进入成品，这在许多情况下会影响其后的原料成分和导致成品质量下降。

    工艺研究和经济比较表明，在陶瓷生产粉碎原料最合理的方法是首先采用自磨，粗碎后的原料经过一段自磨，然后球磨二段，三段闭路破碎。自磨采用自身矿石破碎，在圆筒型磨机中自磨物料时，颗粒互撞的速度不超过15~20米/秒。用矿石代替钢球的好处是利用本身足够数量大块坚硬的矿石。在矿石保持尽可能大的粒度的情况下，使连生体达到解离，对于中等硬度的矿石采用自磨效果最好，与钢球介质相比大大节省投资和在生产中节电，因此大大降低了生产费用，据实例采用中等硬度矿石自磨工艺，在-350+100毫米粒级含量约占50%时可以正常进行自磨过程，回收率提高了3~5%，当处理硬度较低（中等硬度低于中等硬度）的含大量细粒（-2毫米或更细的）矿石时-350+100毫米粒级含量占35%左右就可以达到要求，第一段采用矿石做介质粒度为-0.074毫米达到89~90%，最大处理能力为0.9~0.95t/平方米小时，第2段采用球磨时，球磨减少0.5公斤/吨，第一段电动机功率615kw，而第二段电动机功率460kw（球磨机）。整个磨矿循环电耗表明处理每吨矿石的单位电耗由21.8降至20.7千瓦·小时/吨，节电非常显著。

    自磨工艺简单，除了利用自身矿石做介质，从装球和过程本身的最优比，以及外部因素（从回路中排除临界粒级）强化自磨过程，使自磨得以利用，无论自磨工艺是干法生产或湿法生产，粗磨达到20毫米以下平均粒度可以达到1~6毫米最细到0.1毫米，在自磨硬度小(F<10)，最大矿块达到500毫米，在许多情况下原矿无需粗碎进入磨机自磨，自磨矿物中大块分离出多段再自磨。磨机中如果添加钢球，再磨临界粒度的矿粒，这种流程工艺可靠。磨机装球可以在容积的3~4%提高到6~8%。

    采用自磨工艺不用中碎和细碎的工艺设备投资减少了20%左右。而且回收率提高3~5%。由于磨机介质的金属损耗显著减少生产成本降低。大概生产成本降低20~25%，自磨工艺在国外已有相当成熟的经验。并已广范推广使用。我国正在处于摸索阶段。作为陶瓷生产磨矿工序工作量大电耗多。可以考虑改变现有磨矿为自磨工艺。