业内人士对釉面砖抛光工艺并不陌生，1999年科达机电便开发完成中国第一台全自动釉面砖抛光机，随着釉面砖抛光概念的进一步明晰，2007年前后，国内的其他设备供应商也相继投入到了釉面砖抛光设备的研发工作，虽然这些企业对此投入了不少的人力、物力，但在全抛釉技术领域一直没有关键性的突破和进展，抛釉后光度效果不理想，表面划痕明显难以消除，产能很低、磨料消耗过大造成成本居高不下等等的技术瓶颈难以突破。直到进入了2009年，科达机电率先在全抛釉技术领域有了革命性突破，打破了全抛釉技术停滞不前的僵局，整个局面焕然一新，使中国的釉面砖制造行业真正迎来了全抛釉时代，科达机电在全抛釉领域取得的突破，再次彰显了其雄厚的研发实力，其釉砖抛光技术也代表了中国在釉面砖抛光领域的最高水平。为了一探全抛釉技术的奥秘，记者采访了科达机电深加工事业部副总经理隋旭东，了解了科达釉面砖抛光技术从研发到突破、成熟的历程，以及这种技术的成熟对行业发展将产生的深远影响。

    据隋旭东介绍，科达机电釉抛机技术的发展从立项研发至今大致经历了3个阶段。1998-2001年为第一个阶段；98年立项开始研发，99年初做出第一台样机，第一代样机采用横梁摆动结构和固定式端面抛光磨头，加工宽度300~500mm。2002-2005年为第二个阶段；2002年成功开发出行星齿轮结构端面抛光磨头，并参考抛光机优化了釉抛机的机架、摆动机构等主要结构，釉抛机能够适用于釉面砖、仿古砖等有釉砖的半抛加工。2006-2007年为第三个阶段；2006年开发了具有自适应功能的行星结构端面抛光磨头，使得可以加工的釉面抛光砖的种类延伸到腰线等三次烧釉面砖的全抛和半抛加工，最大加工宽度仍为500mm。虽然经历了近十年的发展，但国内釉面砖抛光技术还很不成熟，存在的一些问题主要表现在：由于端面抛光磨头的磨具与被加工的砖面为“面接触”，因此抛光效率难以提升，抛光效果也很不理想，全抛砖日产量仅能达到1000m2左右，难以达到陶瓷企业大批量生产的需要，抛后釉面砖的光度难以进一步提升，而划痕则很难消除。针对这些问题，经过反复论证和实验，2008年科达机电开发出了具有自适应功能旋回机构的“T”型抛光磨头，这种结构磨头的特点使其具有了高度的自适应功能，使得釉面砖的抛光效率和抛光效果极大提升，能够完全适应仿古砖的全抛，同时开发出最大加工宽度为600mm的釉面抛光机，生产线日产量可高达5000m2。2009年，科达机电进一步开发出了最大加工宽度为800mm的釉抛机，并将超洁亮技术引入釉抛生产，使得单线日产量提升到7000m2，抛釉后的表面光度高达90度以上，完全适应了市场的要求，标志着抛釉技术走向了成熟。

    当前，科达48头釉抛机日产量最高可达7000 m2，光度高达90度以上，优等品率达到90%以上。从设备的性能和操作上讲，与普通抛光机一样简单、实用、方便、性能可靠稳定，完全适应陶瓷企业大规模产业化生产的使用要求。而当前市场上同类的抛釉技术600mm的釉面砖抛光机全抛釉的日产量仅为3000~4000 m2左右，成品率仅在70~80%之间。因此，科达机电釉抛机关键技术的突破在釉面砖抛釉技术的发展史上具有划时代的意义，使得我国的釉面砖抛光技术大大领先于世界同类技术的水平，使得全抛釉的有釉砖的大批量工业化生产成为了现实，将瓷砖釉面砖装饰光洁亮丽、富丽堂皇的效果提升到了一个全新的高度，引领有釉砖走进了全抛釉时代。