广东潮州市靠标准使陶瓷产业节能降耗30%  废瓷垃圾全部实现回收利用

“中国瓷都”实现绿色崛起

 　   “6项陶瓷能耗及废瓷回收利用的广东省地方技术标准，使潮州市陶瓷产业节省液化石油气达30%以上；每年产生的15万吨废瓷垃圾全部实现回收利用。”广东省潮州市质监局局长庞大春近日在接受记者采访时表示，该市主导制定的陶瓷能耗和废瓷回收利用系列技术标准，有效促进了节能降耗和循环经济的发展。

   　 潮州陶瓷历史悠久，是我国陶瓷文化发祥地之一，拥有陶瓷企业4000多家，被国家授予“中国瓷都”荣誉称号。去年，全市陶瓷产业产值达500多亿元，并以年30%左右的速度递增，其产量、品种、规模、档次、出口量等均名列全国前茅。

 　   随着潮州市陶瓷产业的快速发展，消耗能源多、耗费资源大，已成为阻碍产业进一步发展的障碍。全市陶瓷业液化石油气消耗量占该市总消耗量的85%，废瓷的产生量占陶瓷总产量的7%左右。每年大量的液化石油气燃烧排放以及产生的大量废瓷垃圾，不仅污染了大气、土壤、水体等，而且填埋废瓷占用了大量土地，对生态环境造成了严重的危害。近年来，潮州面临着越来越严竣的资源约束、环境压力和区域竞争压力。

    　为改变这一状况，3年前，潮州市质监局按照市委、市政府实施技术标准战略工作的要求，将陶瓷产业的节能降耗和废瓷回收利用作为产业升级的大事来抓。该局注重加强与科研院所、行业协会、龙头企业的沟通联系，一方面充分发挥国家陶瓷及水暖卫浴产品检测中心在检验检测、科研等方面的技术优势，为陶瓷节能降耗提供技术支撑；另一方面推动广东省枫溪陶瓷工业研究所、潮州市新高陶瓷窑炉窑具研究所、陶瓷协会和四通、伟业、长城、顺祥陶瓷龙头企业，积极创新制定陶瓷产业的相关能耗标准，将上述单位和企业的窑炉改造技术和废瓷回收利用等专利技术转化为技术标准。

　    随着潮州市主导制定的3个陶瓷能耗、两个废瓷回收利用，以及今年发布的1个能耗限额地方标准的实施，广东省形成了一系列节能降耗和废瓷回收利用技术标准，为推进潮州市陶瓷产业节能降耗提供了有力的技术支撑。这6项标准发布实施后，潮州市质监局重视与地方政府联手，在枫溪、古巷、风塘陶瓷产业集聚的3个镇，深入行业龙头企业，推广实施节能降耗技术标准，从而带动了周边企业乃至整个行业开展窑炉改造和废瓷回收利用等工作。

  　  在4个节气能耗技术标准的指导下，尝到甜头的潮州陶瓷企业开始加大窑炉改造力度，推广应用一批节约型、环保型的窑炉生产线。潮州市兴业陶瓷公司按照标准要求，采用快速高温还原的技术烧制瓷器，比传统窑炉节能达40%以上；潮州市四通集团按照标准要求，窑炉产生的尾气和余热被输送到陶瓷烘干区，使热能得到了充分利用，可节气20%，实现了节能、降耗、增效的目标。

  　  在两个废瓷回收利用技术标准的指引下，潮州多家陶瓷企业将废瓷回收“变废为宝”，实现了资源再生。按照技术标准的要求，将收集来的陶瓷垃圾粉碎后，再加上其他的陶瓷原料，通过球磨、混料、压滤等机械加工之后，按照30%的比例与陶瓷矿物原料进行混合，变成了适合陶瓷生产的瓷泥，这些瓷泥被送往各陶瓷厂再生产卫生洁具和日用陶瓷产品。广东省枫溪陶瓷研究所与四通公司合办的潮州绿环陶瓷资源综合利用有限公司，每年可回收利用废瓷2.8万吨，使大量陶瓷废料得到有效处理，实现垃圾减量化、资源化、无害化。

    　目前，潮州市通过实施6项技术标准，推动了陶瓷产业升级，不仅使陶瓷产业走出了一条高技术、高效益、低耗能、少污染的新型发展之路，而且使陶瓷生产在节能降耗和循环利用方面走在了全国前列，实现了中国“瓷都”的绿色崛起。《中国质量报》