近日，第五瓷厂的一套可自动冲压、自动滚压、自动注浆的自动化生产线正在忙着进行安装调试，据第五瓷厂厂长温克仁介绍，这样一条生产线只需要5名工人，每分钟可生产12件产品，一天24小时运转，可生产自生釉骨瓷产品20000多件，这相当于传统100多名工人的工作量。

　　“一辈子和陶瓷打交道，我们要把老祖宗留下来的传统陶瓷工艺发扬光大，让瓷都人民致富，光靠传统雕塑工艺是远远不够的，当前最紧要的是依靠科技创新走规模化、产业化和现代化发展道路。”谈起用了近十年时间研制的全新瓷种——自生釉骨瓷，温克仁感慨万分。经温克仁的潜心研究和无数次的试验，2007年研制出的自生釉骨瓷，经省专家组验收认为，该瓷种配方科学，品质高雅，节能降耗达60%以上，可实现自动化规模生产，属国内首创，技术处于国际先进水平。

　　早在上世纪80年代改革开放伊始，百废待兴，温克仁毅然自费到欧洲考察，开发出符合欧美等发达国家需要的西洋工艺瓷，为我县乃至整个陶瓷产业带来了空前的发展机遇。“近年来，随着欧美市场的疲软，加上原材料和人工等成本提高，德化陶瓷企业正临着出口艰难、内销乏力、礼品市场萎缩等问题，可以说是举步维艰。”他认为，德化的陶瓷产业要再振兴，需要找到新的突破口，找到新的市场，才能解决当前的发展困境，而这个突破口就是科技创新。

　　“成果转化最重要!”自生釉骨瓷试验成功后，温克仁立即着手成果转化，他经过充分的市场调查和科学论证，先后投入8000多万元建设了1.8万平方米的自生釉总部大厦，改造了5万平方米的生产车间，新添置60米自控辊道窑、电窑、自动注浆生产线、自动杯类滚压生产线、酒瓶干燥机、喷雾干燥塔、智能控制柜等先进生产设备。目前企业还在四川、贵州、广东、内蒙古等地建立“玉瓷坊”代表处，推广自生釉技术，销售自生釉泥料及自生釉陶瓷产品。

　　“中国陶瓷出口屡因‘重金属含量超标’而受到欧美限制，而‘自生釉’技术突破了这一壁垒。”江西景德镇陶瓷学院院长周健儿说，采用“自生釉”技术生产的日用瓷，出口合格率年均98%，“铅镉溶出量”商检合格率为100%，远高于传统陶瓷出口量。来自中国陶瓷工业协会、江西景德镇陶瓷学院的权威专家组出具的鉴定结果表明，“自生釉”技术在原材料供应、生产工艺、产品质量、出口标准、节能减排等多方面，颠覆了传统陶瓷生产的老路子，具备参与国际竞争的优势。该发明先后获得第十七届全国发明博览会金奖，法国巴黎国际发明博览会银奖，福建省科学技术二等奖，泉州市科技进步一等奖等荣誉称号。

　　说起自生釉陶瓷产品的发展前景，温克仁充满自信。“以我们最新研制的自生釉陶瓷酒瓶来说，自生釉技术不仅能解决陶瓷酒瓶渗漏难题，还能实现自动化生产，推广空间很大。据估计，去年全国陶瓷酒瓶的市场规模就达到400亿元，而之前德化在这方面所占的份额少得可怜。”虽然自生釉技术已被多个省份列为重点产业振兴和技术改造项目，但温克仁认为，目前“自生釉”技术推广也面临标准缺失、缺乏政策指引、出口展示平台受限和人才储备不足等困境，影响着“自生釉”技术的产业化推广。