我国的陶瓷业无论产能、生产规模、产品质量都在世界位列前几，但陶瓷业的自动化水平、自动化装备水平与我国的化工、钢铁、有色等其他行业相比还相形见绌;与陶瓷业自身的机械水平和工艺合理性也不相匹配，有如木桶短板制约了整体水平的提高。如果在已有优势面前保持清醒、不断反思、探寻，就可发现生产中仍旧存在许许多多尚待改进的问题。
　　许多生产型企业都存在多种大宗散装物料的配方、混料再进行后续生产的流程环节。配料工段往往是高粉尘，不适合人工现场作业。例如有色铜冶炼厂每日要处理各个品种的铜精矿、溶剂及多品种的收尘粉料等，大型冶炼厂日产达2000多吨。冶炼厂在上世纪70年代就已实现了机械化、电气自动化连续作业，按物料成分分析自动配方、多品种物料配方系统总误差控制<1.0%。如今的铜冶炼厂已步入全厂自动化、信息化监视、控制、管理的时代。自动生成生产报表、自动完成事故公告、事故诊断、设备管理软件具正向推理、反向推理和自学习功能，可自动安排生产“点检”等，并逐步迈进“ERP”企业管理决策系统的一个崭新时代。陶瓷业配料的断续作业方式亦可装备自动化系统，采用批处理方法自动控制配料、混料流程。配备历史记录可进行配方储存、查询和调用。方便配方调节、试验摸索等科学研究，并能探寻更好的解决方案，也可实现保密功能。
　　对应于一个产品的最佳烧成曲线的完整记录是陶瓷厂想要的，再次出现该产品时系统会自动完成最优烧成。更进一步，凡是做过一遍的产品，只要一键指令，生产系统就能自动最优化的完成任务。
　　自动化系统监控生产比人工可靠、准确而永不疲劳。建立一个全面数据采集的智能系统，采用均值性而不是特殊性的管理人负责工厂，可做到以数服人、以数说事，从数据中也可诊断出更多的问题。配备一套适用的自动化系统能为生产带来更多的保障，同时工厂的运行会更加平稳，我们的管理也能有的放矢。陶瓷企业家有机会参观其它行业时，多看看自动化系统，对照自身，定会受益匪浅。