陶瓷压砖机(以下简称“压机”)经过近几十年的发展，已达到了一个较高的工业自动化水平。目前在国内陶瓷行业，无论是进口压机还是国产压机的性能在稳定性、易用性上都能满足广大陶瓷砖生产企业的要求。并且各个压机制造商都能提供小至1000吨，大到7800吨的系列化压机产品，更是为陶瓷砖生产企业生产各种规格、样式产品提供了保证。

　　但是随着我国社会发展水平的提高，对陶瓷企业设备使用的节能降耗、要求日益严格，以及现在瓷砖生产线的单线生产能力的大幅提高，促使压机必须在原有技术基础上向节能环保，单机大产量上进一步的发展。

　　在节能降耗方面，压机的研究分为一个主要方向和一个次要方向：

　　主要方向是通过引入先进的控制技术降低压机动力源(泵站)输出的无用功损耗，最大化的提高能量利用率。这方面的技术主要有两种：伺服控制系统和变频控制系统。这两种技术的原理都一样，都是在压机工作循环过程中的等待环节使主电机的运转降到最低甚至停下，而在压机需要能量供给的时候快速启动满足压机的运行条件。

　　在实际的测试中表明：在满足压机工作需要的前提下与普通异步电机工作相比，伺服控制系统的节能效率最大能达到30%以上，变频控制系统的节能效率最大能达到15%以上(压机的工作频率越低，节能效果越明显)。相对来说，变频控制系统比伺服控制系统投入费用低，因为变频电机比伺服电机的价格还要低不少，甚至可以通过对普通三相异步电机进行简单改造再配套相应的变频控制器也可以达到节能效果。

　　次要方向是通过优化压机的机械结构和油路系统降低设备本身的能量损耗，如：

　　1、在压机的机型结构上进行优化，尽可能的降低砖坯成型所需要的压制力;

　　2、改进阀类的结构减小各逻辑阀开启、关断所需要的液压油;

　　3、优化各逻辑阀的开启关断顺序和时间间隔，最大程度的减少系统的内泄漏;

　　4、设法将上一次压制产生的部分高压油通过回收至系统中的蓄能器以备下一工作循环时使用;

　　在提高单机产量方面：经过了多年的压机技术运用通过提高压制频率来提高单机产量的方法已经没有多少潜力可挖。主要还是通过提高单次工作循环的产量的方式最为有效。举一个很典型的例子：

　　过去生产800×800(mm)规格抛光砖的单线日产量是2万平方米至2.5万平方米，通常配套传统的3500T-4000T压机五到六台就可以满足整线配置要求。但是现在的窑炉已经做到了日产4万平方米甚至5万平方米，还按传统配置压机则需要10台以上。如果配套7000T以上的超大吨位压机，每次可以压制两片800×800(mm)，而压制频率更可以接近甚至达到3500T-4000T的话则可以将配置压机数量降低至5-6台，这样可以大大降低生产现场的使用空间，并且与压机相配套的辅机设备也可以相应减少，陶瓷企业的一次性投入费用大为降低。后续设备维护及配件方面的费用降低也是不小的数目。

　　但是如此大吨位压机的整机重量通常达到了170吨以上，远远超出了我国公路运输的许可重量，对设备的运输和搬运造成了很大的困难。目前压机制造商也在积极开发新型结构，使压机整体结构在保证设备精度的前提下可进行拆分运输、现场装配。

　　总的来说，节能降耗和单机大产量是目前压机市场反应出来的较为明显的趋势。在更后面的发展趋势中压机智能化和物联网化也将是压机技术方向。智能化可以为客户大幅提升产品质量和产品档次，物联网是制造商能准确掌握生产厂家的压机使用、维护、保养情况，并及时提供相应技术服务，确保设备能在最佳状态持续运行。