随着科学技术的发展及各种新型材料的应用,陶瓷行业从以往的传统技术逐步向高科技领域推进。在整个陶瓷生产过程中,原料制备、注模成型、窑炉煅烧、外观设计、废物回收利用等各个环节都直接决定着产品的品质。企业先进生产技术水平主要包括现代大型智能化设备的研制应用、原料制备技术和废瓷循环利用技术的研发创新等,主要体现在生产过程高效率、连续式,产品合格率高,单位能耗低等方面。根据我国陶瓷行业的发展历程,大致可以分为以下三个阶段:

(1)劳动密集型生产阶段

    上世纪80年代以前,国内陶瓷行业技术发展缓慢,技术主要为使用石碾制备陶瓷原料、成型主要是手工拉坯或刀压、烧成采用龙窑、倒焰窑为主。该阶段生产科技含量较低,人力成本高,不具备国际竞争力。

(2)半手工半机械化生产阶段

    从80年代至20世纪末,我国陶瓷行业逐步引入新设备、新技术,实现了生产由全手工向半手工半机械化的过渡,生产水平有了长足的进步。陶瓷的生产工艺从手工加工逐步实现机械化、专业化;成型以滚压、注浆为主;施釉工序多数采用手工操作;干燥以窑炉余热为热源;修坯、上水工序多数采用手工操作。烧成能源逐步向液化气等气体燃料过渡。规模以上企业较多采用隧道窑、辊道窑等连续式窑炉,小型企业一般采用梭式窑。装饰以釉上彩为主,釉中彩、釉下彩未能得到广泛应用。

(3)环保节能、自动化生产阶段

    进入21世纪,我国陶瓷行业的生产融入了更多的科技含量和个性化设计理念,陶瓷坯料和釉料的制备技术以及窑炉的高效节能烧成技术逐步达到了国际先进水平。在产品烧成方面,我国新型窑炉的自动化和能耗水平等性能指标已经接近甚至部分超过进口设备,一些大型企业装备的宽体高效节能隧道窑烧成工序能耗水平已经进入世界先进水平,大幅节省烧成成本。部分优质企业逐步重视自有品牌的培育,并加强在产品中融入工艺化、个性化设计,大量采用压力注浆生产异形、浮雕产品,有效提高产品的附加值。

未来我国陶瓷行业技术发展趋势主要为:

一、以计算机为代表的高新技术应用将不断推动工业生产机械化、自动化和智能化;

二、隧道窑向宽体、扁平、装配式和低能耗方向发展;

三、产品向多功能、高档次方向发展,在各道生产工序中,原料加工精度控制、微波注浆、无铅镉溶出生产技术、釉中彩技术等均是发展的重点和方向;四、在新产品研发上,高技术多功能陶瓷发展前景广阔,如耐热陶瓷、抗菌陶瓷、环保陶瓷、航空航天陶瓷等市场高速增长,同时纳米材料、精细化工材料等应用材料的发展也将推动高技术陶瓷的发展。