德化万旗公司利用尾矿生产的色釉陶瓷烛台。(资料图片)

9月11日，德化县生态文明建设试点示范区建设规划通过国家环保部评审，这是福建首个在获得国家生态县命名基础上通过评审的县市区。

这个历时一年半编制完成《规划》，提出了包括生态经济、生态环境等在内的生态文明建设框架。参与审核认证的专家组认为，德化生态建设能与工业发展充分结合，积极发展循环经济，致力建设绿色瓷都和美丽乡村，生态文明建设工作卓有成效。

多年来，德化人苦心钻研技术，用多次能源变革解决了陶瓷业节能减排的难题;现如今，德化借循环化改造的东风，大力发展节能环保产业，走上一条节能减排与工业发展齐头并进的新路子。

薪材—油电—天然气—微波，“能源革命”保住青山绿水

千百年来，德化陶瓷业都是以薪炭材作为燃料。上个世纪80年代至90年代，德化陶瓷业开始大发展，大量的树木被砍倒，森林覆盖率急剧下降。严重的森林危机和工业污染让德化人意识到，用森林换工业增长行不通。

怎么办?积极思变的德化人开始研究替代木材的能源。从1991年开始，在政府的引导下，一方面，陶瓷企业潜心研究窑炉技术改造，终于完成以电代柴烧瓷、以天然气烧瓷的两次能源革命;另一方面，德化大力发展小水电，为陶瓷业提供大量的清洁能源。

如今，德化县1400多家陶瓷企业已全部完成以柴油、电能、液化天然气等高效清洁能源的改造。德化县的森林覆盖率已达77.7%，位列福建省第四。

成绩面前，德化并未停止对陶瓷业节能技术的探索。陶瓷烧成技术、控制技术和配方技术，新技术在政府引导下层出不穷。德化县科技局有关负责人苏俊基说：“我们每年投入2000万元资金到陶瓷产业，用于奖励科技创新，因为节能的好处是实实在在的，所以企业积极性非常高。”

值得一提的是，用微波辅助电气烧瓷技术，让德化正酝酿“第三次能源革命”。在顺美集团的陶瓷烧制车间，记者看到，一台体积稍大的烧制设备独具一格。“这就是我们研发出来的微波辅助烧成设备，与传统设备相比，它可提高大件瓷器的成品率，实现综合节能15%左右。”主导技术研发工作的顺美集团董事长

郑泽悦说，“目前，这项技术的应用推广项目正在申请专项资金支持，项目建成后，每年可节能4万吨标准煤。”

尾矿、废水、废瓷、石膏回收，循环经济助力工业增长

本无一用的矿渣摇身一变，成为畅销的新型环保建材，近日，一条总投资数百万元的循环工业生产线在德化阳山投产。大量尾矿废渣顺着管道被源源不断地送到生产车间，经过多道工艺处理后，变成了一块块砖头。

“吃掉”废弃资源，“吐出”工业产值，“省去”能源消耗，是这条生产线的特色所在。每年，它可“消化”尾矿渣和废弃的煤矸石10万吨，节约原煤3600万吨，同时，为德化县增加3600万块多孔空心砖的工业产值。既能实现节能减排，又能带来工业增长。

在德化，阳山这类项目不是孤例。自2012年德化成为福建省首个循环经济试点县份后，截至今年8月，德化147家企业的227个循环化改造项目已先行获批，计划总投资额7.1亿多元。据德化县陶瓷产业园

区管委会负责人介绍，其中202个项目已经开工建设。

如火如荼的工业循环化改造，使在德化生根发芽不久的新型节能环保产业迅速成长。据德化县委书记吴深生介绍，当前，德化静脉产业的产值，已经占该县工业总产值的10%左右，成为德化工业的新增长点。

一组统计数据印证了德化县工业增长的速度，2013年，德化县实现工业总产值220亿元，同比增长18.6%。今年1-7月，德化县GDP同比增长11.6%，其中，工业增加值同比增长14.9%。

工业增长成绩不俗，节能减排同样建树颇丰。德化县环保局长方文才介绍，自大力发展循环经济以来，德化县规模以上工业单位增加值能耗由2011年的0.84吨标准煤/万元，下降到2013年的0.69吨标准煤/万元，每年均能完成节能任务。德化每年回收废石膏模20多万吨，年节约成本6800万元，年利用铁、黄金等金属尾矿20多万吨，增收节支约2300万元，完成减排任务同样没有压力。

殊途同归的选择

不同的发展路径选择，一样的绿色发展理念。

泉港与德化，无论是在发展区位、产业选择、发展定位上，都存在着较大差异，但在追求绿色发展过程中，都做出了不同的尝试，取得了较好的成效。它们的实践证明，既要完成节能减排，又要确保工业增长，这看似两难的选择，通过努力完全有可能做到两全其美。

解剖样本，有助于我们理清思路。透过它们的探索，可以较为清晰地理出实现绿色发展的路径。

集约发展是基础。德化从上世纪80年代开始实施“小县大城关”战略，提出集中人力、物力、财力在城关周围边地区发展陶瓷业，实现产城并举，产城融合。这一战略选择使得原先分散在各乡镇的陶瓷企业，90%都集中到城关的工业园区。泉港在石化产业发展中则制定实施了较为完善的园区规划与产业规划，产业发展导向明确。产业集聚发展，资源配置优化，使得工业发展的集约效应得以更好地发挥，节能减排实现有了坚实基础。

模式创新是关键。实现绿色发展，首先要牵住制约节能减排的“牛鼻子”，实现发展理念创新与发展模式创新。

在陶瓷产业发展进程中，德化不断探索能源替代，实现了以电代柴、以气代柴，可以说对于陶瓷业的污染和排放起到了“釜底抽薪”的作用。泉港石化公用管廊建设，实现了园区企业集中供热、供气，既避免了单一企业建设锅炉造成的浪费和污染，也提高了单位能源的利用效率。

同时在工业发展中，泉港坚持“有所为，有所不为”，提出了依托福建炼油乙烯一体化项目不断延伸产业链，发展循环经济的思路。园区内一个企业产生的废料或副产品用作另一个企业的投入或原材料，通过废物交换、循环利用、清洁生产等手段，最终实现了最大限度地提高资源利用和能量转化效率以及尽量减少废物排放甚至实现零排放的目标。

技术革新是支撑。近年来，泉港和德化正是不断通过企业技术革新和节能技术的推广，提高了能源使用效率，摸索出一条可持续发展之路。同时在增量项目引进上，注重把好能耗、物耗、水耗关，注重引进先进技术，实施最严格的排放标准。

“要使节能减排从依靠法律和行政‘硬约束’变成企业的自主自愿行为，需要让企业从中获益。”在德化采访，一位企业负责人这样表示。

节能减排与企业增效并行不悖。多年来，在泉港和德化，大部分富有针对性的节能减排技术改造一两年之内就收回了成本，同时通过循环化改造与技术革新，使得过去的废气、废水、废渣，成为新的生产资料和资源，成为企业新增长点，确保了企业参与的积极性。

总之，实现工业的可持续发展，既涉及眼前利益与长远利益的权衡，又涉及发展速度和发展质量的博弈，只有同时算好经济账和责任账，打好理念、体制、技术创新的“组合拳”，才能真正达成目标。